Ten artykuł czytasz w ramach bezpłatnego limitu

Europrofil to rodzinna firma produkująca głównie surowce z tworzyw sztucznych i elementy plastikowe do stolarki. Właściciele kilkanaście lat temu przyjechali na Warmię  i Mazury ze Skierniewic. Do czasu pandemii wszystko szło dobrze i nie musieli narzekać na brak zamówień. 

Zatrudniają zamiast zwalniać 

Za sprawą epidemii koronawirusa, wielu klientów ograniczyło jednak zamówienia. W Olsztynku doszli do wniosku, że trzeba szukać nowych dróg rozwoju. 

Kiedy do Polski przylatywały z Azji transporty maseczek i innego sprzętu ochronnego, kierownictwo firmy postanowiło wykorzystać swoje kontakty w Chinach i sprowadzić linię produkcyjną do wytwarzania maseczek medycznych i półmasek ochronnych. – Chcieliśmy wytwarzać wszystko na miejscu. Nie było to proste, ale udało się nam uruchomić linię – opowiada Aneta Biernat, prezes firmy Europrofil. – To była bardzo dobra decyzja, bo nasza dotychczasowa produkcja spadła o 60 proc. i nie widać na rynku oznak poprawy. My zatrudniamy natomiast nowych pracowników. 

Produkcja maseczek rozpoczęła się w czerwcu. Zanim jednak do tego doszło, trzeba było sprowadzić do Polski sprzęt. Przeszkód formalnych i biurokratycznych było co niemiara. Pierwszeństwo miały transporty gotowego asortymentu. 

Kiedy linia produkcyjna dotarła na teren zakładu w Olsztynku, rozpoczęły się przygotowania do jej uruchomienia. Trzeba było nauczyć się obsługi, wymienić niektóre podzespoły na sprawniejsze.  

Tylko kilka przedsiębiorstw w Polsce podjęło takie wyzwanie. Jednak producenci z Olsztynka mają pewną przewagę: wytwarzają nie tylko maseczki, ale również filtrującą zanieczyszczenia włókninę typu melblown. Linie technologiczne do jej produkcji także zostały zakupione, a produkcja uruchomiona na miejscu. 

To właśnie polipropylenowy materiał filtracyjny jest najważniejszą częścią maseczek, a przedsiębiorcy z Olsztynka podeszli do sprawy bardzo poważnie i przy okazji zakupili w Niemczech sprzęt do laboratorium pozwalający na badania parametrów produkowanej włókniny. Na takich urządzeniach pracuje Centralny Instytut Ochrony Pracy – Państwowy Instytut Badawczy. 

Tajna recepta 

Wyrób włókniny jest skomplikowany, bo o ile linię produkcyjną można kupić, to instrukcji na dobrej jakości wyrób nikt nie sprzedaje. Polskie instytuty badawcze też dopiero taką wiedzę zdobywają. – Nasz wkład filtracyjny jest poddawany kilkukrotnemu ładowaniu elektrostatycznemu. Ta technologia uniemożliwia przyleganie patogenów: wirusów i bakterii do powierzchni maski – mówi Mariusz Biernat, wiceprezes spółki, prywatnie mąż pani Anety.

Mariusz i Aneta Biernat - wiceprezes i prezes spółki Europrofil w OlsztynkuMariusz i Aneta Biernat - wiceprezes i prezes spółki Europrofil w Olsztynku Tomasz Kurs

W Olsztynku nad parametrami pracują metodą prób i błędów. Mariusz Biernat spędza w laboratorium większą część dnia. W ciągu kilku miesięcy stał się ekspertem od wyrobu włókniny. Przeprowadza około 100 badań dziennie. – To byłoby nieosiągalne, gdybyśmy musieli korzystać z państwowej placówki, daleko pod Warszawą – dodaje wiceprezes. – Własny sprzęt pozwala nam prowadzić pracę wydajniej.

Dzięki temu udało się uzyskać parametry wymagane przez polskie normy, a nawet je przekroczyć. – Mąż zamyka się na długie godziny w laboratorium, dzięki czemu badania posuwają się szybko naprzód. Przedstawiciele państwowych instytutów są zaskoczeni naszymi postępami – opowiada pani Aneta. 

W Olsztynku trwa obecnie produkcja jednorazowych maseczek medycznych i niemedycznych. W praktyce mają one te same parametry filtracyjne. Cena jest niższa od analogicznego sprzętu z zagranicy – poniżej złotówki za maseczkę. 

W przypadku obecnie sprzedawanej maseczki z Olsztynka osiągnięta została filtracja bakteryjna rzędu 99,2 proc. To więcej niż wymagają normy. Nie wszystkie produkty na rynku jednak spełniają normy. – Na szczęście świadomość ludzi jest coraz większa, o czym świadczą telefony od kupujących, którzy chcą się upewnić, że mają do czynienia z polskim wytwarzanym na miejscu produktem – mówi Aneta Biernat. 

Nowy poziom ochrony 

Obecnie zakład w Olsztynku wszedł na kolejny poziom. Właśnie ruszyła tutaj produkcja półmasek ochronnych FFP2. Są one w trakcie certyfikacji. 

Tutaj potrzebnych jest pięć warstw włókniny filtracyjnej zamiast trzech. Skalę trudności obrazuje przepuszczalność. W maseczkach medycznych cząstki, które się przedostaną, mogą mieć 3 mikrometry średnicy, a w przypadku FFP2, zaledwie 0,4 mikrometra.

Badania pokazały, że ta maska także przekracza wymagane parametry.

W październiku firma ma realizować pierwsze dostawy dla Agencji Rezerw Materiałowych. Ma to być pierwsza taka maseczka produkowana w Polsce.

Na czym polega jej unikalność? - Nie będzie miała zaworu zwrotnego, który ułatwia oddychanie, ale ma zasadniczą wadę: powoduje, że wypuszczane jest niefiltrowane powietrze. W przypadku maseczki z Olsztynka będzie ono oczyszczane zarówno w trakcie wdechu, jak i wydechu. Przewaga produktu bez zaworka będzie polegała na tym, że np. Zakażony koronawirusem lekarz czy ratownik używający takiej maseczki, nie przekaże choroby dalej. 

Część z pomieszczeń biurowca zamieniła się tymczasem w magazyn sprzedaży wysyłkowej, bo właśnie w ten sposób towar dociera do klienta. – Sprzedajemy naszą produkcję w internecie. Kupują od nas osoby indywidualne, instytucje, zakłady opieki. Otworzyliśmy też stronę naszemaseczki.pl, gdzie można złożyć zamówienia - opowiada prezes firmy. 

Obecna produkcja zbliża się do 3 mln maseczek miesięcznie, a celem jest 5 mln. Można byłoby zwiększyć wydajność niemal od ręki, ale wtedy ucierpiałaby jakość i stopień ochrony. Tego jednak w Olsztynku nie zamierzają psuć. – Cały czas testujemy maseczki. Także na sobie: czy są dobrze wykonane, czy nie odrywają się gumki, czy utrzymują parametry i czy zgrzewy są odpowiednie. Czasami wpadam na produkcję i siłowo sprawdzam, czy i na ile są odporne na rozrywanie – opowiada Aneta Biernat. 

Codziennie wybrana losowo partia masek jest zabierana do laboratorium i przechodzi proces starzenia, który ma potwierdzić ich przydatność po dłuższym okresie przechowywania. Maseczki są najpierw ogrzewane w temperaturze 70 stopni C, a następnie schładzane do minus 30 stopni C. 

Celem zakładu jest dalsze zwiększanie właściwości filtracyjnych i jeszcze w tym roku uruchomienie produkcji półmasek najwyższej klasy ochrony – FFP 3. 

Artykuł otwarty w ramach bezpłatnego limitu

Wypróbuj prenumeratę cyfrową Wyborczej

Nieograniczony dostęp do serwisów informacyjnych, biznesowych,
lokalnych i wszystkich magazynów Wyborczej.